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机床通常由工人手动装载。工人经常站着等待机器完成工件的加工。一旦完成了加工程序，工人就将工件移出并将其放到托盘上，然后再将新工件装载到机床中。该过程不仅单调，而且效率相对较低。正如我们从10号展馆看到的那样，可以使用自动化来优化流程。“在我们的大厅里，机器人承担着装卸机器的任务，” Rainer Eder-Spendier解释说。因此，很少有人参与生产过程。实际上，即使在周末和夜班期间，也可以在一定时间内无人参与的情况下运行生产过程。” 为了做到这一点，这些单元配备有进料装置，例如转盘和进料传送带。工人手动将这些零件装入要加工的零件。因此，根据准备好的工件数量和机器要执行的任务，机器人可以使用长达8个小时的库存。
机器人还执行次要任务，从而提高了生产率。Rainer Eder-Spendier举例说：“在我们的某些单元中，机器人将螺旋油的螺纹切成预先钻孔的孔，而机床则在加工下一个工件。” 在大多数单元中，工件去毛刺为机器人执行的另一项任务。以此方式，有效地利用了等待时间，并且由于减轻了机器的加工任务，例如钻孔和铣削操作落入+/- 0.2 mm的公差范围内，因此缩短了单个零件的生产时间。因此，可以在机床上更好地利用宝贵的加工时间，并且可以生产更多的零件。
从历史数据发展趋势来看，自2010年以来，由于全球这一增长趋势的持续，对工业机器人的需求大幅上升使得工业机器人的自动化和持续技术创新。2013年起到2018年，年安装量平均每年增长19%(复合年增长率)。介于2005年和2008年，机器人的年平均销量约为11.5万台，在全球经济和金融危机导致机器人装置下降到2009年6万套，大量投资被推迟。2010年，投资腾出空间，将机器人安装量提高到12万台。2015年以前，每年安装量增加了一倍多，达到近25.4万台。2016年每年超过30万台，2017年，安装量激增至近40万台。2018年共安装283080台，仅比上年增长1%，但仍为连续第六年的新高峰。
各国的情况都不算乐观。欧洲和美国在亚洲停滞不前的情况下强劲增长,但亚洲尽管2018年增长大幅放缓,仍然是世界上主要的工业机器人市场。2018年新部署的机器人三分之二(67%)安装在亚洲。从2013年到2018年，机器人年安装量平均每年增长23%。2018年，亚洲三大市场的情况有所不同：中国(154032台；-1%)和韩国(37807台；-5%)的装机数量下降，而日本(55240台；+21%)的装机数量大幅增长。
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